随着铝加工业的快速发展，以及生产加工技术水平的不断提升，关于铝模板产品的加工能力逐渐增加。与此同时，大型铝合金型材在结构件方面替代钢铁材料的趋势逐渐明显，这使得铝模板行业得到了快速普及，这样以来也解决了以往传统模板存在的一些缺陷，大大提高了施工效率和建筑物的整体精度。
甚至可以说，随着铝模板的推广和使用，不仅对于建筑领域发展奠定了重要基础，而且还成为了绿色建筑结构材料的未来和发展方向与一般的建筑装饰材料不同，该产品属于整个建筑物施工的核心部件，为了提高建筑物的精度和提高建筑模板本身的使用寿命，对生产的模板型材的几何尺寸精度和力学性能要求都非常高。
通常情况下，铝模板型材的加工特点可以概括为：产品规格多样化，外轮廓和断积面大、宽厚比大、舌型比大、异形空心型材、半空心型材较多，挤压难度系数较大，成形困难。而且这些因素致使几何尺寸（波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸、角度超差等）难以控制。
其中在进行加工时所使用的工模具对于其的性能质量将会产生一定的影响。大型铝模板模具在设计时充分考虑分流孔及导流孔的分布位置，做到各部位能吸收同量的金属，在不影响模具强度和型材表面质量的情况下尽量把分流孔做大。而且桥位设计时角度要合理，角度太大增加摩擦，使金属流动变慢，角度越小金属越容易焊合出料越快，桥位交接处尽量圆滑过渡减少焊合死角。
除此之外，在实际加工中，关于工作带长度也要合理计算来均匀金属流量。以减少模具的局部压力，减少出料时几何尺寸的变形。在大型铝模板生产过程中必须控制好铝棒质量、工艺温度、挤压速度、冷却速度、控制好拉伸矫直等各工序才能保证产品的几何尺寸和力学性能。
总之，只有对以上这些方面进行严格的控制，所得到的铝模板型材的几何尺寸才能够达到图纸要求，部分稍微变形超标的制品，通过精整工序整形后都能达到标准要求。挤压超大铝模板型材必须要结合设备情况和型材的断面特征制定可行的挤压生产方案，并通过实践不断进行总结和完善。
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